Sindicato Nacional da Indústria de
Trefilação e Laminação de Metais Ferrosos

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Segunda-feira, 24 de Setembro de 2018






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Indústria automotiva brasileira reage e produção de carros volta a crescer

 

Tradicionalmente, a indústria automotiva tem impacto direto no comportamento da economia brasileira, dada a sua importância para o mercado nacional. Sua extensa cadeia de produção e a enorme quantidade de empregos diretos e indiretos que proporciona, são fatores determinantes para o País, capazes de movimentar inúmeros outros segmentos industriais. Em 2017, o setor recuperou o fôlego e passou a acumular sucessivas altas na produção de automóveis, principalmente no segundo semestre.

Dados da Anfavea (Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores) revelam que, de janeiro a dezembro de 2017, a produção de veículos cresceu 27,1% em relação a 2016. Foram 2,5 milhões de unidades produzidas, enquanto no mesmo período do ano anterior foi 1,6 milhão.

Um dos principais motivos para esse “crescimento” foi a demanda do mercado externo e o consequente desempenho das exportações. Segundo levantamento do MDIC (Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços), no acumulado de janeiro a dezembro de 2017 as exportações de veículos registraram crescimento de 52,7% na comparação com o mesmo período de 2016. Essa movimentação foi responsável por gerar uma receita total de US$ 5,471 bilhões.

Ainda segundo o órgão federal, tal desempenho catapultou os veículos automotivos à liderança do ranking de exportações de produtos manufaturados no período e ao quinto lugar na lista de exportações totais do Brasil.

Abastecimento do mercado

Uma das responsáveis pelo transporte e distribuição de partes e peças da indústria automotiva, tanto para o mercado nacional quanto para o internacional, é a operadora logística de origem suíça Panalpina Brasil, que atende grandes empresas do setor. Em 2017, um dos destaques foi sua atuação no agenciamento das importações aéreas de componentes automotivos da empresa Schaeffler Brasil, que, por sua vez, é fornecedora das principais montadoras de automóveis do País.

Somente no ano passado, o projeto Schaeffler – alinhado à Panalpina e aos demais parceiros da cadeia logística, como despachantes e transportadoras, conquistou cinco vezes o primeiro lugar no Ranking de Eficiência Logística do Aeroporto Internacional de Viracopos, em Campinas (SP), no segmento automotivo. Na ocasião, a Schaeffler Brasil se destacou por registrar médias de tempo consideravelmente menores no desembaraço aduaneiro das mercadorias importadas.

Fonte: Infomet

 

 

Usiminas tem recorde de venda de minério de ferro

A Mineração Usiminas (Musa) vai operar, em 2018, em um ritmo de seis milhões de toneladas.

Depois de retomar duas plantas paradas de mineração e ancorada pela melhora dos preços do minério de ferro, a Usiminas registrou em dezembro recorde histórico de vendas. No período foram negociadas 800 mil toneladas do insumo. O recorde anterior havia sido registrado em outubro de 2013, com a marca de 744 mil toneladas.

Ritmo forte

A siderúrgica mineira estimou, no final do ano passado, que a Mineração Usiminas (Musa) vai operar, em 2018, em um ritmo de seis milhões de toneladas. Desse total, 3,5 milhões devem ser destinados para exportação e 2,5 milhões de toneladas, para uso próprio. Neste ano, o preço do minério de ferro já subiu cerca de 9%, para quase US$ 80 por tonelada.

Fonte: Estadão / Infomet

Para garantir competitividade, empresas brasileiras se adaptam à indústria 4.0

As marcas de automóveis são todas similares. Umas maiores outras mais pequenas, mas todas se limitam a produzir, distribuir e vender carros. Certo? Errado.

 

Passada a fase mais crítica da crise econômica, empresas começam a pôr em prática planos para se adaptarem à chamada indústria 4.0. Na visão de executivos, analistas e do governo, 2018 será um ano de importante avanço de projetos para o País não ficar à margem do que é considerado a quarta revolução industrial.

 

A expectativa é que, em dez anos, 15% das indústrias atuem no conceito da indústria 4.0, que se dá principalmente pela digitalização e robotização. Hoje, menos de 2% das empresas estão inseridas nesse conceito, segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), ligada ao Ministério da Indústria e Comércio (MDIC).

 

Esse porcentual já é realidade na Alemanha, na Coreia do Sul, nos EUA e em Israel, e cresce anualmente. “Felizmente, 2018 vai marcar a arrancada da indústria brasileira para a transformação digital”, diz José Rizzo, presidente da empresa de automação Pollux e da Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII).

 

A Pollux, que em 2017 registrou crescimento de 93% nos negócios, iniciou o ano com aumento significativo de pedidos de orçamentos de empresas que querem iniciar processos de digitalização para melhorar a produtividade e a competitividade. Segundo Rizzo, o custo do processo é mais viável hoje.

 

Ele cita que o preço médio de sensores baixou 66% de 2004 até agora, de US$ 1,30 para US$ 0,44, e deve chegar a US$ 0,38 em 2020. O custo do armazenamento de dados deve cair 80%.

 

Uma das maiores empresas na área de tecnologia e automação, a ABB espera alta de mais de 5% na demanda por serviços e produtos.

“Muitas empresas estão fazendo planos efetivos de automação, digitalização e introdução da indústria 4.0”, diz Rafael Paniagua, presidente da ABB. Entre os setores mais avançados estão mineração, papel e celulose, químico, alimentos, bebidas e eletrônicos.

 

A sócia para a área de tecnologia da Deloitte, Márcia Ogawa, diz que a consultoria tem atendido, em média, dez empresas por mês com encomendas de planos para adotar a manufatura 4.0. “Dada a concorrência internacional, o Brasil precisa correr para se atualizar e fazer parte do novo ecossistema global.”

 

Para Márcia, o temor da perda de empregos com o uso mais intenso de tecnologias avançadas não pode travar a inovação. “Se fosse assim, ainda estaríamos usando charretes.” Ela ressalta que a mão de obra precisa se requalificar e se adaptar, como ocorreu em outros momentos de rupturas tecnológicas.

 

Na unidade de autopeças da ThyssenKrupp em Poços de Caldas (MG), inaugurada há dois anos, todo o processo produtivo segue o conceito de fábrica inteligente. O diretor Roberval Calca diz que a produtividade é elevada e o índice de refugo é baixo. A unidade produz 700 mil módulos ao ano com 72 funcionários. “Se fosse uma fábrica convencional seriam necessários 200 trabalhadores.”

 

Política nacional

O presidente da ABDI, Guto Ferreira, informa que a entidade vai lançar, em março, a Política Nacional da Indústria 4.0 com diretrizes para a transformação digital, durante o Fórum Econômico Mundial, em São Paulo.

 

“Vamos mostrar quais serão os primeiros setores a serem apoiados pelo governo”, avisa Ferreira. “Não tem incentivo fiscal, mas apoio como linhas de financiamento.” Cálculos da ABDI indicam que a adoção de conceitos da indústria 4.0 podem gerar economia anual de R$ 73 bilhões para o setor produtivo com a redução de custos.

 

A Vale economizou no ano passado US$ 50,5 milhões em ações como digitalização de processos e inteligência artificial. “Neste ano, a meta é somar US$ 100 milhões em economia”, informa o diretor de TI, Gustavo Vieira. Uma das ações foi aumentar em 30% a vida útil dos pneus de caminhões que transportam minério, após a identificação de problemas com uso de sensores. O grupo tem 400 caminhões e cada pneu custa US$ 70 mil. “Só nessa área deixamos de gastar US$ 5 milhões.”

 

Em três semanas, a Volkswagen vai inaugurar na fábrica do ABC paulista um laboratório de realidade virtual com foco em processos produtivos. Depois terá um para produtos. “Usando equipamentos especiais será possível entrar no projeto virtualmente”, diz Celso Placeres, diretor de Engenharia e Manufatura. Ford e Mercedes-Benz passaram a usar impressoras 3D no desenvolvimento de peças.

Fonte: O Estado de São Paulo

Capacidade ociosa: como aproveitar melhor nossas máquinas?

Nossa indústria lida há tempos com uma utilização da capacidade de produção abaixo da que é verificada em outros países. Claro que parte do problema se agravou com a oscilação da demanda por conta das recentes crises econômicas e não podemos negar isso. Mas, por outro lado, mesmo que os atuais índices de ociosidade estejam acima da média registrada nos últimos dois anos, muito antes da turbulência na economia, nossas fábricas já apresentavam a necessidade de um uso mais intensivo e planejado de suas máquinas. Essa atitude poderia ter ajudado muitas empresas a passarem com mais tranquilidade pelo atual momento de recessão, além de prepará-las para quando a economia reaquecer.
Para se ter uma ideia, o Nível de Utilização da Capacidade Instalada da Indústria (Nuci) passou dos 85% em 2008, época em que as indústrias viveram seu auge. Calculado pela Fundação Getúlio Vargas (FGV), o mesmo índice havia caído para a casa dos 74,7% em julho de 2017, devendo se recuperar lentamente. Mas se considerarmos a média histórica, calculada desde 2005, o uso da capacidade acabou se mantendo em torno de 80,7%. Então, se descontarmos a margem de segurança dentro destes 20% ociosos, ainda sobraria espaço para incrementar a produção. Quando a demanda aquecer, não poderíamos aproveitar essa ociosidade?
Existem algumas saídas possíveis, mas teríamos também que nos inspirarmos em países como a Alemanha, a China e os Estados Unidos, onde as fábricas produzem quase 24 horas por dia. Aqui no Brasil, a tendência é pensarmos na capacidade instalada considerando apenas um turno de oito horas de segunda a sexta-feira, com algumas exceções. Se pensarmos que a máquina parada também é custo, teríamos mais ganhos de escala usando o parque fabril de forma mais intensiva. Mas isso requer planejamento e a busca de oportunidades em mais de um setor. Faz sentido investir pesado em uma máquina, para deixá-la rodando apenas durante oito horas ou menos?
Outro aspecto a ser considerado é a questão dos turnos. Recentemente, a Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) divulgou pesquisa feita com 1.000 indústrias em 2017, entre os meses de abril e maio, onde destaca pontos interessantes: nas fábricas paulistas, a utilização de capacidade instalada está atualmente em 67,5%, sendo que o maior nível de uso aconteceu em 2004. Considerando desde lá, a produtividade média fica em torno de 82,1%. Para atingir essa capacidade, as plantas fabris utilizaram, 7,2% de horas extras sobre o total de horas trabalhadas normais (8h). Com as extras, elas são capazes de produzir 18,8% a mais que seu maior nível alcançado e adotando turnos adicionais, a produção pode aumentar até 28,8%. Ou seja: existe espaço para crescer.
Mas como fazer sem demanda?
O fato é que antes de pensarmos em saídas, sempre nos apegamos à questão da demanda fraca. Ela é a segunda maior preocupação da indústria, de acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), perdendo apenas para a carga tributária, entre os assuntos que tiram o sono dos fabricantes. Essas são questões realmente impactantes e que pesam nos negócios, mas que fogem totalmente ao nosso controle. O que poderíamos fazer então? Deveríamos manter constantemente em nossa mente, que aproveitar ao máximo o uso de recursos, aumentaria a nossa chance de recuperar os ganhos. E não precisamos esperar a retomada econômica para pensar nisso.
Buscar maior flexibilidade para o atendimento da demanda de diferentes mercados pode trazer uma oportunidade para aproveitar o aquecimento de diferentes setores, produzindo para cada um deles nas épocas mais vantajosas. Percebendo o aquecimento de um determinado mercado, você pode usar a sua capacidade ociosa para atender essa demanda. Então, por que não se planejar?
Bruno Diesel Gellert – Engenheiro de Materiais formado na UFSC, coordenador do GTMAV- Grupo de Trabalho de Manufatura Avançada da ABIMAQ, e do INDTECH da ABStartups, comitê de startups industriais.


Fonte: Industriatividade, FolhaMT, FolhaPA

 

Redação On janeiro - 15 - 2018
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